有一套大型矿山机械设备，采用S7 300进行控制，控制逻辑非常复杂，有时因现场设备故障（特别是接触不良的情况）导致自动控制方式下多台设备联锁自停又快速自启，这种不确定的状况使故障排查十分困难，所以想寻求一种方法，对程序内各变量翻转时间做记录，在设备因故障停机后，通过对变量动作时间先后顺序进行对比，以找到故障的要点，从而针对性地解决问题。
我不需要具体的步骤，只要有一个解决此问题的方向或思路即可，希望有此方面经验的高手赐教，谢谢！
最佳答案
1.从安全角度考虑，系统设计时每个细节都应考虑充分，使程序逻辑设计合理，不会因机械器件的原因导致系统运行错误。
2.这种瞬间的短信号，确实很难排查，查找也十分困难。只能说楼主程序逻辑设计有缺陷，程序中应该具有相应防止误动作的处理。
楼主可以试试先将程序中“误动作”可能性较大的输入信号，用上升沿及定时器做延时，防止信号抖动发生。
3.不知道楼主的PLC和上位机组态软件进行通信吗？如果有上位机可以利用组态软件（比如WINCC），里面有步进趋势，可以试试WINCC开关量的步进趋势做记录，设备的开关量状态对于查找及分析就非常有必要，这样应该能够帮你尽快查找分析问题根源。
我之前曾写过一篇《WINCC开关量步进趋势的妙用》的征文，你可以看看，希望对你有帮助。
http://www.ad.siemens.com.cn/club/bbs/post.aspx?b_id=80&b_sid=15&a_id=1173754&s_id=0&num=21#anch
里面有相关介绍及图片，楼主可以参考一下，看是否给你一个解决思路和方法。
提问者对于答案的评价：
没想到这么短的时间就有这么多前辈回答问题，感谢hbttkj以及其他几位前辈的认真回答，大家回答的对我都有启迪作用，非常感谢！
此设备软、硬件由厂家成套提供，由TP270触摸屏操作，没有记录功能，在以前的工作中也发现过此设备的一些不合理的程序设计，已做过修改，但目前看来确实也仍然还有很多不合理的程序段继续存在，需要进步完善，只是设备较为复杂，需要用心去梳理才行。
再次感谢大家的回答，也感谢西门子提供的这个平台，谢谢！
专家置评
也可以看看P-Diag和ProAgency是否满足应用：
https://support.industry.siemens.com/cs/products?search=PDiag&o=DefaultRankingDesc&lc=en-US
原创文章，作者：more0621，如若转载，请注明出处：https://www.zhaoplc.com/plc227198.html
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